螺纹磨床作为精密加工设备，其精度直接决定螺纹件的加工质量。长期运行中，受机械磨损、热变形积累、振动冲击等因素影响，设备精度会逐步丧失，表现为螺纹导程误差、牙型半角偏差等问题。精准制定恢复工艺，是延长设备使用寿命、保障加工精度的关键。
 

　　精度丧失的核心成因需先明确。机械磨损集中于导轨、丝杠螺母副等关键运动副，长期滑动或滚动接触会导致配合间隙增大；主轴轴承因长期承受径向和轴向载荷，会出现游隙超差，影响旋转精度；此外，地基沉降导致的设备安装基准偏移、伺服系统参数漂移等，也会间接引发精度下降。这些因素相互叠加，需通过系统性工艺逐一化解。
 

　　恢复工艺需遵循“检测定位—针对性修复—精度验证”的流程。检测阶段以几何精度和工作精度检测为核心，采用激光干涉仪测量导轨直线度、丝杠导程误差，通过百分表检测主轴径向圆跳动；同时结合加工试件检测，对比试件螺纹精度与标准要求，定位误差源头。
 

　　针对性修复是工艺核心。对于导轨磨损，采用刮研或磨削修复，通过手工刮研保证导轨面接触点数，磨削后进行时效处理消除应力；丝杠螺母副若磨损严重需更换，更换后进行预紧调整，控制配合间隙；主轴轴承则需拆解清洗，根据磨损情况更换或重新调整预紧力。对于安装基准偏移，需重新校准地基水平，通过垫铁调整设备水平度，确保基准精度。
 

　　修复后需通过多维度验证保障效果。先进行几何精度复检，确认导轨直线度、主轴圆跳动等参数符合设备说明书要求；再通过试加工验证，加工标准螺纹试件后，用螺纹量规和光学投影仪检测导程误差、牙型精度。同时，需建立后续维护机制，定期清洁运动副、检查预紧力，避免精度快速丧失。
 

　　螺纹磨床精度恢复并非简单更换部件，而是结合检测数据的系统性修复。通过精准定位误差成因、实施针对性修复工艺并强化后续维护，可有效恢复设备精度，为精密螺纹加工提供可靠保障，实现设备价值。