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双头数控车床对刀的方法和技巧的说明
时间:2017-09-21 点击次数:1623

通常,我们用双头数控车床对某一零件进行数控加工。首先是数控编程人员对零件的设计图纸进行分析,确定加工方案,然后选取工件上一点作为坐标系原点进行编程,我们称之为程序坐标系和程序原点。该点的确定原则为容易确定和方便编程计算,一般与零件的工艺基准或设计基准重合,因此也被称作工件原点,以此建立的坐标系也称工件坐标系。数控编程是以工件坐标系为基础进行的,而零件加工是在数控车床上进行的。数控车床通电后,如果系统检测元件采用增量编码器时,必须进行手动返回参考点,其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准,以建立机床坐标系。如果系统检测元件采用编码器时,数控车床通电后机床坐标系同时建立,不需要进行手动返回参考点操作。现在我们可以知道工件坐标系与机床坐标系二者没有任何,为了将二者起来,我们就要进行对刀操作。

对刀一般可分为手动对刀和自动对刀,目前,绝大多数双头数控车都采用手动对刀。其中手动对刀又分四种方法:定位对刀法、光学对刀法、ATC对刀法、试切对刀法,但无论采用哪种对刀方式,皆因手动和目测等误差,对刀精度有限,zui终还要通过试切加以修正。

在日常生产中,我们通常将上面对刀过程调整为工件和刀具装夹完毕,先测量工件直径得到数值X1,然后旋转主轴,移动刀尖至刚才测量处,在刀具参数中刀具补偿、形状相应的的补偿号中输入X1+0.2,Z方向对刀方式不变,然后运行程序加工,因为对刀过程中放大了测量尺寸,所以zui终零件尺寸也会被放大,用千分尺测量零件,得到直径X2,用X2减零件标注尺寸(有公差要求的取公差中间值),将得到的差值通过“+输入”方式补偿到对应补偿号中,这种方法对刀既有效率又准确。

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