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谈谈数控机床常规检修技巧
在维修中首先采用的是依靠维修者感觉器官并借助于一些普通的仪器来寻找机床故障的方法。在出现故障时，先采用看、听、嗅、摸等方法，由外向内对下述元器件进行逐一检查。1、检查机械运动部位的接线及电缆。这些部位的接线易受力疲劳而断裂。2、检查热继电器是否脱扣，熔断器、线路板是否损坏，从CRT上看油面高度等。3、检查恶劣环境下工作的元器件。这些元器件容易受热、受潮、受振动、粘灰尘或油污而失效或老化。4、检查接线端子、单元接插件等部件。这些部件容易出现虚焊、松动、发热、氧化或电化腐蚀而断线...
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数控车床与仪表车床都有哪些区别？
数控车床又称为CNC车床，既用计算机数字控制的车床。普通卧式车床是靠手工操作机床来完成各种切削加工，而数控车床是将编制好的加工程序输入到数控系统中，由数控系统通过车床。X、Z坐标轴的伺服电动机去控制车床进给运动部件的动作顺序、移动量和进给速度，再配以主轴转速的转向，和自动换刀系统，使能加工出各种形状不同的轴类或盘类回转体零件。因此，数控车床是目前使用较为广泛的机床。仪表车床属于简单的卧式车床，一般来说zui大工件加工直径在250mm以下的机床，多属于仪表车床。仪表车床分为普通...
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数控仪表车床的原理及用途
仪表车床采用弹簧夹头快速夹紧，电动机直接带动主轴，大小圆盘快速手扳式操作，纵横向定位控制车削，部分仪表车床配有法兰、尾架装置、压模跟车螺纹装置，能加工外圆、内圆、切断、端面、割槽、车锥度、钻孔、铰孔、攻螺纹、铣削、磨削等功能。广泛用于电器、紧固件、汽车、摩托车配件、仪器仪表、五金电器、文教用品、影视器材、机电产品、水暖管件、阀门、轴承套圈、轴类等小零件、眼镜制造等小型工件的生产加工，是五金机械加工行业的率设备。相关产品信息：数控仪表车床,小型数控车床,全自动数控车床,全自动仪...
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简述小型数控车床的切削量特点
随着电子技术和自动化技术的发展，小型数控车床技术的应用越来越广泛。同时小型数控车床技术所采用的技术也逐渐高科技化了。1．切削用量选择原则确定三要素的基本原则；根据切削要求先确定背吃刀量，再查表得到进给量，然后再经过查表通过公式计算出主切削速度。在许多场合我们可以通过经验数据来确定这三要素的值。2.切削用量选取方法实践证明合理切削用量的选择与机床、刀具、工件及工艺等多种因素有关。合理选择加工用量的方法如下：粗加工时，主要要保证较高的生产效率，故应选择较大的背吃刀量。较大的进给量...
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数控仪表车床安装注意事项
数控仪表车床安装时请注意防止导轨变形，保证床脚与工作台面水平组合。主电机有水平皮带轮中置与垂直皮带轮侧置两种安装方式：水平安装电机与机床在同一平面；垂直电机安装在机床下方。联结主轴与电机的三角带必须调整到松紧适宜的程度。机床出厂时不带电机，用户需根据机床型号和切削量选配适当功率电机（0.5~3KW），电机外壳及床身机架必须接地。建议在皮带和离合器部位加装防护罩以确保使用安全。主轴轴承间隙的调整，仪表车床在出厂前调整好主轴轴承间隙。经过使用一段时间后，要对机床主轴轴承进行适当调...
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小型数控车床如何正确布置排刀
保证Z轴方向刀具不与卡盘相碰：车床加工时为了增强工件刚性，一般总是使工件伸出仅可能地短，切削部位仅可能接近卡盘，当需要几把刀工作时，肯定有一把刀在车削时会zui接近卡盘；只要保证这把“zui接近卡盘的刀”不与卡盘相碰，其余的刀具也就不会有问题了。为此，装刀时应从二方面控制：1）保证“zui接近卡盘的刀”在Z向伸出量zui大，其余各刀伸出量可以与其相同或较少，但不得超过它。2）其余各刀与“zui接近卡盘的刀”之间在Z方向的距离只能小于（或等于）图纸上的相应部位的尺寸。不得大于图...
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机械产品加工方法
机钻床床型号繁多，大小不一。现代机床的种类几乎是无限的。有的机床小得可以安装在工作台上，有的机床大得要建造专门的厂房才能容纳得下。有的机床相当简单，而有的机床的构造和操作非常复杂。不管机床是大是小，是简单还是复杂，都可分为六大类，这六大类也就是使金属成型的六种基该方法。1钻削钻床系指主要用钻头在工件上加工孔的机床。通常钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动。钻床结构简单，加工精度相对较低，可钻通孔、盲孔，更换特殊刀具，可扩、锪孔，铰孔或进行攻丝等加工。钻床可分为下列类型：⑴...
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仪表车床常见故障及排除方法
仪表车床常见故障及排除方法1、主轴箱过热（1）主轴长时间超速运转而发热。解决方法：调整轴承间隙，适当降低主轴转速（不得超过该型号机床设计zui高转速），轴承上高速油脂。（2）主轴轴承间隙过紧而发热。解决方法：参照第四节调整主轴的轴承间隙。（3）主轴轴承生锈磨损而发热，长时间疲劳使用或在潮湿环境下都可能使主轴个部分磨损或生锈;存放时间过长不使用也会引起轴承生锈。解决方法：清洗轴承调整油脂或更换轴承。2、机床床身变形机床安装不当造成机床床身扭曲变形会使大拖板移动时过紧或卡住。解决...
